國內多家知名傳感器、儀器制造企業智能產線合作實戰經驗
衛央WMS+系統是基于eFrameWork開發平臺開發,主要由系統管理、權限管理、基礎檔案、下料任務管理、設備管理、倉庫管理組成,并與鎖具生產線生產設備進行對接,實現工單任務、NC程序的下達,實時獲取設備運行情況和加工進度情況,并通過看板進行可視化展示。

結合非標門/板產品加工特點及生產流水線定制開發
整個系統處在同一局域網內,由產線控制管理軟件WMS+、料庫控制軟件WCS、設備上位機、PLC、設備、料庫組成。WMS+系統負責整個系統的控制和調度,對出入庫、加工任務進行管理,并將任務下達到加工設備的PLC、設備上位機和料庫WCS,實現自動加工和出入庫,同時實時采集各底層設備的運行狀態和加工數據,完成自主報工,并進行可視化看板展示。
整個系統處在同一局域網內,由產線控制管理軟件WMS+、料庫控制軟件WCS、設備上位機、PLC、設備、料庫組成。WMS+系統負責整個系統的控制和調度,對出入庫、加工任務進行管理,并將任務下達到加工設備的PLC、設備上位機和料庫WCS,實現自動加工和出入庫,同時實時采集各底層設備的運行狀態和加工數據,完成自主報工,并進行可視化看板展示。
根據生產需求先做好生產準備,包含材料維護、NC程序,然后通過EXCEL模板將生產任務導入到產線系統或者在系統新建,形成任務列表;在任務列表選擇任務,生成工單,進入生產工單列表,并可以根據緊急情況調整優先級,優先級高的工單排在列表前面。
在系統將生產工單下達到設備(需設備支持),工單狀態變為“已下達”。首個生產工單在設備上開工,人工在系統確認開工,隊列后續生產工單銜接上一生產工單進行自動報開工、自動報完工,料庫根據生產任務物料需求自動出庫到指定位置,實現自動生產。 當下料作業加工完成后,系統按照NC號進行自動回庫,然后根據程序號進行出庫進行人工分揀,按照零件號進行手動入庫;當后工序作業完成后,人工進行手動入庫。
1.原材料信息
2.設備檔案
3.倉庫檔案
建立倉庫檔案,主要包含:倉庫編碼、倉庫名稱等;
主要管控倉庫為自動化產線立庫;
4.貨位檔案
建立貨位檔案,主要包含:貨位編碼、貨位名稱、倉庫編碼、倉庫名稱等;
5.出入庫類型
建立出入庫類型檔案,主要包含:出入庫類型編碼、出入庫類型名稱等;
6.出入庫位置
建立出入庫位置檔案,主要包含:出入庫位置編碼、出入庫位置名稱等;
7.入庫策略
選擇入庫策略,目前支持貨位編碼先層后排的入庫方式;
8.出庫策略
選擇出庫策略,目前支持貨位編碼從小到大或物料入庫時間從前往后進行出庫;
9.托盤規格檔案
建立托盤規格檔案,主要包含:托盤規格編碼、托盤規格名稱等;
10.托盤檔案
建立托盤檔案,主要包含:托盤編碼、托盤名稱等;
首先需要準備好下料程序和基礎資料維護,并在系統新建下料任務或通過EXCEL導入下料任務,并通過生成工單鎖定任務到生產工單列表,并在生產工單列表根據緊急程度調整優先級,并將工單下發至下料設備,然后料庫根據設備生產需求自動將原材料通過堆垛機、臺車運輸到指定的料口,通過機械手臂將原料抓取到設備機臺上。 首單需要人工在系統報開工,非首單的情況下系統系統自動報工,系統在生產過程中通過抓板數量、托盤原材料剩余數量、以及后續物料需求自主判定托盤回庫和出庫,實現原材料自動出庫。 當加工完成后,系統下發指令給臺車將切割完的整體板材按程序號入庫,然后人工按照程序號整體出庫到下料分揀區,進行人工分揀,再入庫或運往下道工序。
入庫管理
新增入庫單,選擇倉庫、貨位、起始位置、物料及數量后保存確認,系統發送指令給WCS從起始位置上料至指定貨位上,并回傳入庫狀態,系統按表體物料及數量增加該倉庫對應貨位的庫存;
生成入庫單下方表體可不輸入,不輸入則為空托盤;若選擇的物料為零件,則表體可輸入多條信息;若選擇的物料為原材料,則表體只可輸入一條信息,托盤分區可不輸入;零件入庫時必須選擇加工工序;如入庫原材料需要選擇供應商;出入庫任務同一料口僅支持單次下發,不支持批量下發任務。
出庫管理
通過新增的方式建立手工出庫單,選擇貨位和托盤進行出庫單創建,創建完成后系統發送指令給WCS從貨位出庫至指定下料點位,并回傳出庫狀態。
1.臺車監控
對所有臺車當前狀態進行監控管理;
2.堆垛車監控
對所有堆垛車當前狀態進行監控管理;
3.整體監控
對整體設備當前狀態進行監控管理;
4.立庫出入庫狀態看板(參考)
1.臺車監控
對所有臺車當前狀態進行監控管理;
2.堆垛車監控
對所有堆垛車當前狀態進行監控管理;
3.整體監控
對整體設備當前狀態進行監控管理;
4.立庫出入庫狀態看板(參考)
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